行業的管理挑戰
PCB行業以往透過人力方式安排投料、計算排程、急料控管等來達到生產排程規劃與監控。但由於產品複雜度提升，以及客戶要求要求更短的交期和更優質的品質。過去傳統人工排程或算料的方式，無論在時效性和精準度上，已無法滿足快速變化的市場。
PCB行業的管理挑戰
- 產品途程長，前後段排程考量複雜且繁瑣
- 現場排程所需生產參數多且不易搜集且各站需求不同難匹配
- 多層板內外層生產批配問題
- 產品因參數/良率不同等，而需套用不同設備加工的工時(Recipe)
- 生產過程中的單位轉換(Panel -> Strip -> PCS)考量
- 生產當下工單/Lot拆併批(鑽孔、壓合)，得符合現場產能/限制等行為
- 為了良率，生產過程搭配等情境，前後工序得綁定機台安排
- 為了生產效率，降低換線，得考慮連批生產(換線最小化)
- 在製(WIP)水位、Queue time控管考慮(過久造成報廢)
- 同步製程節奏控制(長短板、主輔材搭配)在內層轉外層壓合
- 關鍵物料的限制(PP、Core考慮，SMT齊料規劃等)
- 根據廠內狀況，判斷是否委外生產或指定委外安排
行業解決方案
方案實施效益
多維度管理/生產使用報表，並具備自定義彈性
透過APS提供多種維度報表，將現場複雜的情境視覺化，如設備稼動率、各站每日move量趨勢、各站設備派工表…等，提供PCB計劃人員更高效的作業模式。
